有限会社サンエイ工業の社長 南 成峰氏に3Dロボットビジョンを導入した経緯とその効果について詳しく聞きました。
有限会社サンエイ工業について
サンエイ工業は主に自動車シートの骨格、自動車走行中に発生する振動を抑制する防振金具、モーターに使用されるモーターコアに関する製品を手掛けている会社です。
業務内容としては、プレス加工、ロボット溶接、組付けまでを社内で一貫対応しております。
常に新たな事へ挑戦し続けること、どんなことにも0.1秒への拘り持って改善に取組むことを企業の考えとしており、これからのプレス業界において、企業の生き残りを掛けて、日々の業務・改善に取組み、日本の自動車産業を支えています。
人手不足という背景もあり、会社の取り組みとして工場内無人化を進めています。
その１つの流れとして、以前まで単発3工程で人が加工した製品の自働化に取組んでいました。しかしながら、自社開発で工程間の搬送の自働化までは対応できていましたが、材料供給において人が供給しなければ加工できない状況でした。そこを何とかロボットビジョンを活用して解消したいと思ったのがきっかけです。
また、多品種小ロットの製品を多く受注しているため、社内の自働化促進をロボットビジョンを活用しながら進めるきっかけとして導入しました。今回のワークは2種類のワークでしたが、今後の横展開で設備の汎用性をもたせたかったため、1台のロボットビジョンシステムで複数の製品に対応できるよう設備を完成させたいと考えたことがきっかけです。
材料供給は単純作業でしたが、そこに人が専属で作業に従事していました。人手不足のため、人には別の作業に従事してほしかったという思いがあります。
当初はパーツフィーダーを検討していました。
2品種あるため設備費だけで1品種500万、2台で1,000万とかなり高額な投資が必要でした。
また、設備スペースにおいても今までの生産スペースの約1.5倍程度が必要ということで課題が多くありました。
対象の製品は2品種あり、判別基準は、「外形の違い」「バリ方向」の2項目です。特にバリ方向の判別には左右で微妙に違う穴径を判別する必要があったため、専用のパーツフィーダーの導入が必要でした。
導入した設備が1日10時間稼働していますが、導入前までは1名専属で作業していました。
ビジョン導入後はバケットへの材料供給のみの作業で、1日約トータル15分程度の作業のため、おおよそ1人分の工数削減ができました。
なおかつその作業者がバケットへの材料供給と他の自働工程を多台持ちできるようになったこともあり導入効果は大きいと感じています。
今回の設備導入をきっかけに、今後は年間1ラインの自働化改善ができるよう経営目標を掲げています。
まず、設備設計を依頼していたロボットメーカー（安川電機様）からの紹介があったことと、そのシステムとキーエンスのシステムの相性が良かったことが挙げられます。
また「あったらいいな」と探していたことがズバリできる設備であったことも大きいです。
具体的には1つの設備でできるだけ多くのことができるため汎用性が高かったことと、高機能の設備であっても設定が簡単で、かつ画像処理初心者でも導入できる安心サポートがあったことが挙げられます。
最後に弊社が希望するサイクルタイムで処理ができるカメラはキーエンスの画像処理だけだったということが大きな要因です。
サイクルタイム2.2秒というのはばら積みピッキングにおいては相当高い要求だったと思いますが、キーエンスの画像処理システムおよび担当者の技術力の高さ、サポートなどがあってはじめてできる内容ですので、キーエンス以外には実現できなかったと思います。
