あなたはいくつ当てはまる？
ミスが多い人のあるある行動と対処法

計画不備の解決策

計画不備の具体的なシーンには以下の状況が考えられます。

• 必要な作業工程が抜け落ちている
• 作業時間の見積もりが甘く、作業者に無理な負担がかかっている

このような状況下では、作業者に過剰な負担がかかってしまい、ミスの原因となるでしょう。この場合、作業手順書を見直し、現在定めている標準が適切か検討する必要があります。

新たな標準作業の作成には、現場のベテラン作業者に参加してもらうなど、現場との連携を密にすることがポイントです。これにより実践的な標準を作成し、作業者の標準に対する意識向上や責任感の向上にもつながります。

環境不備の解決策

環境不備の具体例は以下のとおりです。

• 作業スペースが狭く、整理整頓が行き届いていない
• 必要な工具や材料が適切な場所に配置されていない
• 照明が暗く、作業内容が見づらい
• 室温や湿度が適切に管理されておらず、作業に集中しにくい

このような環境下では、作業者の仕事のパフォーマンスが低減します。作業環境としてのあるべき状態（モノの配置やエアコンの温度など）を定め、チェックリストで日常的に点検しましょう。

手順不備の解決策

手順不備とは、具体的に以下のような状態です。

• 標準作業手順書の内容が複雑で分かりにくい
• 作業手順が曖昧で、作業者によって解釈が異なる可能性がある
• 標準作業手順書が存在するものの、最新版に更新されておらず、古い情報に基づいて作業を行ってしまう

手順の不備が生じている場合も作業手順書の見直しが必要です。複雑な作業については手順をシンプルにできないか考えたり、解釈が異なる手順は写真や図を用いたりして解説するなど改善を行いましょう。

【①②に当てはまった方】知識不足に起因するヒューマンエラーに注意！

作業手順があいまいなまま仕事をすることはミスの原因です。例えば、部品検査の業務でうろ覚えの手順で検査をしたことで、不良品を出してしまうなどがあります。これは会社に大きな損害を与える可能性があります。

具体的な対策方法としては、以下のものがあります。

【③④に当てはまった方】スキル不足に起因するヒューマンエラーに注意！

仕事中、やるべきことが多すぎていつも慌ててしまう方は、作業に慣れていない状況だと考えられます。また、他のメンバーより作業スピードが遅かったり、疲れ度合いが高かったりする人も、目の前の作業に慣れておらずいっぱいいっぱいになっている状況なのではないでしょうか。

余裕がない状態で仕事をするとケアレスミスが増え、リコールを発生させてしまったり、労働災害になったりなどの問題を起こしかねません。

これらを防ぐ対策としては、以下のようなものがあります。

【⑤⑥に当てはまった方】モラル不足によるヒューマンエラーに注意！

自己流の作業は事故や不良品発生のもとです。手順書に書かれた手順は、作業者が安全に作業できるように設計されています。自分と周囲の人の身を守るためにも、作業手順は軽視せず守りましょう。

また、ルールが形骸化しているように感じているなら業務改善のチャンスです。守る必要性がないと思ったときは、自分だけルールを破るのではなく、意味のあるルールに変える意識が大事です。

知識不足によるヒューマンエラーを組織で防ぐ

若手比率が高いチームなどは知識不足によるヒューマンエラーのリスクが高まります。このような現場では、組織として以下のような対策が有効です。

まず、基礎知識の定着のために手順書と仕様書の確認を指示し、確認完了の報告を義務付けるなど、個人に対してルールを設ける対策があります。ただし、ルール化するだけでは解決にはつながらないことが多いです。

メンバーが作業手順書や仕様書を読まなくなる理由として、読んでも内容がわからず確認の意欲が下がっている可能性もあります。この場合、組織としては手順書や仕様書の内容を見直すことも重要です。

また、メンバー同士が質問をしやすい環境を作ることも間接的なヒューマンエラー対策です。年次の近いリーダーポジションの社員が新入社員に積極的に声をかける決まりにするなど、風通しの良い職場環境づくりに努めましょう。

スキル不足によるヒューマンエラーを組織で防ぐ

新しく編成されたチームなど、まだスキルが不足しているメンバーが多い現場では以下のような対策が有効です。

同じタイミングで同じ業務を割り当てられた社員であっても、人によって習得スピードは異なります。OJT形式で実際に業務を見学できるようにし、個人の能力に合わせてできる範囲の作業から慣れていくよう教育体制を整えましょう。

人が物事を理解する特性には「視覚優位」と「聴覚優位」の2パターンがあります。人によって、目からの情報と耳からの情報のいずれが理解しやすいかが異なるのです。視覚優位・聴覚優位のいずれの人にも分かりやすいように、手順を図解したマニュアルと動画の両方を用意すると良いでしょう。

また、いくら座学で知識をつけても、作業スキルは数をこなさない限り向上しません。メンバーができるだけたくさん練習ができるように環境を整えることも大切です。

モラル不足によるヒューマンエラーを組織で防ぐ

なかなかルールが浸透しないと感じている現場では、以下のようなことを見直してみましょう。

対策のひとつは日頃からKY活動（危険予知活動）を行い、事故の危険性を伝えることです。日常業務に慣れてしまうと、ついルールが軽視されてしまいます。ただし、記事前半でも述べたとおり製造業は労災の多い業界です。各個人の危機感が持続するよう、定期的に研修の機会を設けましょう。

また、従業員へのルール周知を徹底するアプローチがある一方で、そもそもルールを守らざるを得ない環境を作るアプローチがあります。仕組みルールの徹底を周知するとともに、仕組み改善も行いましょう。

例えば、機械のボタンを押すとき、ボタンを押している手の反対の手が機械に巻き込まれる事故が起きている場合、ボタンを両手で押さなければ作動しない装置に変更するなどです。

対策1. 逆転の発想でヒューマンエラーをあえて活用する

「ミスは悪いもの」「エラーは隠すべきもの」という考えが根強く残っている職場に心当たりはありませんか？

この状態では、ミスから学ぶ機会を逃し同じミスを繰り返しかねません。以下はヒューマンエラーをあえて活用したミス防止活動の例です。

対策2. 「感情工学」の視点からエラーを防ぐ

「感情工学」とは、言語化が難しい人の感情を科学的に分析し、技術に応用する分野です。
製造現場においても感情工学を活用したヒューマンエラー対策が可能です。

従来の製造現場では、作業者の感情や心理状態が考慮されずに業務が設計されているケースがあります。この状態では、ストレスや疲労によるエラーが見過ごされ、重大な事故につながる可能性があります。

ソリューションとしては、下記のような活動に取り組むのがおすすめです。

技術者の勘をデータ化して作業ミスを削減した金属加工メーカーの事例

ある金属加工メーカーでは、これまで経験豊富な技術者の勘に頼った作業を行っていました。そのため新入社員など経験の浅い社員に正確な技術が引き継がれず、習得に時間がかかったり、ヒューマンエラーをはじめとするミスが後を絶ちませんでした。

この問題の解決策として、同社は技術者の勘の見える化に取り組みました。

技術者の勘をデータ化するために、工場の至る所にモニターを設置し、技術者がいつ、どこで、どんな作業をしているかを記録しました。また、加工のコツや作業工程、図面などもデジタル化しました。データ化された技術者のノウハウをいつでも、だれでも確認できるように、各現場にタッチパネルの設置も行いました。

これにより、経験の浅い社員の金属加工ミスが減り、さらに作業時間の短縮にもつながりました。

RPAを導入し事務系ヒューマンエラーを削減した鉄鋼企業の事例

ある鉄鋼企業では、伝票処理のような工場でどうしても発生する「誰でもできるけど、絶対に省けないし、ミスもできない繰り返し作業」の業務に課題を抱えていました。このような業務はストレスがかかるうえ、手作業ではどうしてもミスが発生してしまいます。

そこで同社はRPAの導入により、手作業だった繰り返し作業を自動化しました。これによりミスがなくなり、そのうえ担当者が単純作業から解放されたことで、深く考えたり工夫が必要な業務に注力できるようになりました。

この事例のように、RPAの導入によるヒューマンエラーをなくす取り組みは多くの企業のソリューションになり得ます。しかし、従来のRPAシステムは導入や運用が複雑で、多くの企業にとってハードルが高いものでした。

最近では、より使いやすいRPAが登場しています。これらは直感的な操作が可能で、専門知識がなくても導入できるのが特徴です。こうしたツールの登場により、より多くの企業がRPAのメリットを享受できるようになっています。

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