株式会社アルファ様

3Dプリンタを導入したことで、製品の企画・開発が特に5つの点で変わりました。

1．開発したい製品のイメージを、企画会議で共有しやすくなった

企画会議で新しい製品の開発を提案する時、以前はアイデアを図や絵で伝えていましたが、画面や図面では製品のイメージを伝えきれないことがよくありました。3Dプリンタを導入してからは、開発したい製品のイメージを情報量豊かに共有できるようになりました。

2．デザインを納入先とすり合わせやすくなった

自動車のドアハンドルのデザインも、住宅の玄関錠のデザインも、車体や玄関ドアのデザイン全体との調和が求められるようになっています。

このため、自動車メーカーや建材メーカーと、デザインをきめ細かくすり合わせながらの開発が必要になります。

3Dプリンタの導入で、製品のサンプルを簡単かつスピーディーに出力できるようになったおかげで、納入先とのデザインのすり合わせも行いやすくなりました。

3．より洗練されたデザインを追究できるようになった

製品サンプルをその都度外注する必要がなくなったため、設計した製品のデザイン性を、スピーディーに確認できるようになりました。このため、実際にサンプルを見た上でのデザイン修正に掛けられる時間が増え、同じ開発期間でより洗練されたデザインを追究できるようになりました。

4．部品同士の干渉を、確実かつスピーディーにチェックできるようになった

「かぎ」と言えば以前はほぼメカニカルなものでしたが、電気錠の発達により、機械部品と電装部品が複雑に組み合わされるようになりました。デザインもより洗練されたものが求められるようになりました。

このため、各部品が収まるべきところに収まるか、通るべき配線が通るか、部品同士が干渉しないかといったことを、よりシビアにチェックしなければならない製品が増えています。こうした組付性の確認を、3Dプリンタを使うことで確実かつスピーディーに行えるようになりました。

5．加工を海外に外注する場合も、加工内容を伝えやすくなった

部品の加工を海外に外注する際、3Dプリンタで造形したサンプルを見せれば、言葉の壁があっても、希望する加工内容を正確に伝えられます。

海外への見積り取りや発注が、3Dプリンタの導入で非常に楽になりました。

たとえば次のようなことが可能になりました。

1．ギアやレバーの動作も確認できるようになった

造形物にある程度の強度があるので、ギアやレバーがどのように作動するかも確認できるようになりました。

モデリング材が半透明なので、筐体内部の部品の動作もチェックできます。

2．漏水チェックもできるようになった

自動車部品部門では、キーエンスの3Dプリンタを製品の漏水チェックにも活用しています。

造形物に耐水性があり、かつ半透明なので、たとえば着色した水をかけると、水が中に浸入しないか、浸入するとすればどこからどのように浸入するかを、直観的に確認できます。

3．デザインの細かい部分まで確認できるようになった

積層ピッチが細かい分、より実物に近い状態でデザイン性を確認できるようになりました。

4．ハンドルの握り心地もチェックできるようになった

より精細な造形が可能になったので、ハンドルの握り心地なども、3Dプリンタで出力したサンプルでチェックできるようになりました。

5．樹脂成形品の肉厚もチェックできるようになった

リモコン式ロックの受信部筐体には電波を遮断する金属が使えないこともあり、施錠製品にも、樹脂成形品が使われることが多くなっています。

成形時のゆがみを防ぐため、樹脂成形品は各部の肉厚を適切に保つ必要があります。

しかし部品の形状が複雑になると、不透明なサンプルや3次元CADの画面では、肉厚が不適切な部分がないかどうかのチェックが困難です。

キーエンスの3Dプリンタの造形物は半透明なので、肉厚が不適切な部分がないかどうかを簡単にチェックできます。

6．治具製作にも活用できるようになった

造形物にある程度の強度があるので、実験用の器具や治具も、3Dプリンタで出力できるようになりました。複雑な形状の器具や治具が必要になった時に助かっています。

7．開発期間をより短縮できるようになった

サンプル製作を外注しなくて済むケースが増えた分、開発期間をより短縮できるようになりました。