なぜ外観検査をするのか

外観検査で品質を保証する

部品・製品の品質トラブルが多く、検査工程を強化するという話をよく聞きます。「品質が安定しないから外観検査の人員を増員する」「検査員1人あたりの検査項目を増やす」というケースです。しかし、増員は人件費を圧迫しますし、検査項目の増加は検査漏れ・不良品の見逃しなどにつながる恐れもあります。結果的に品質を守るために強化した外観検査が生産効率低下・コスト高を生み出すこともあります。

外観検査は、品質保証のために行う工程であり、品質は設計・製造工程の改善によって向上します。そこで外観検査の情報を速やかにフィードバックし、設計・製造工程に活かすことが大切です。設計や各工程での作り込みを徹底し、不良品発生をゼロに近づけることができれば検査を簡易化でき、生産効率向上・コストダウンといった効果を生み出します。

外観検査で品質を維持・向上させる

品質が向上すれば、限りなく不良品の発生をゼロに近づけることができます。こう聞くと「品質が向上すれば外観検査は不要になるの？」と感じる方もいらっしゃると思いますが、外観検査は品質保証のために実施するものなので別の話です。「品質が安定しているので検査していません」と納品先に伝えても納得してもらえないでしょう。また、品質を維持・向上させるために外観検査を継続することが重要です。次の項目では、外観検査の流れと継続する重要性をご紹介します。

部品・製品の合否判定を行う「見る」

外観検査のファーストステップ「見る」では、部品・製品の外観形状や構造、寸法、色などを目視で確認し、限度見本と比較して合否を判断します。ただし、判断するだけでは選別なので、不良情報を収集・蓄積して設計や製造へフィードバックすることが重要です。

製造工程を確認する「観る」

「観る」では、「見る」から得た不良情報をもとに製造工程を確認し、不良品が発生する要因となる5M1Eの変化点と不良の因果関係を探ります。

【MEMO】 5M1Eから6M1Eへ移り変わるものづくりの現場

5M1Eとは、人（Man）・方法（Method）・測定（Measurement）・材料（Material）・機械（Machine）および環境（Environment）の頭文字を取ったもので、品質マネージメントを行ううえで欠かせない要素であり、不良発生の根本原因仮説を設定するときに重要です。また最近では、品質・価格・納期（QCD：Quality/Cost/Delivery）の目標を達成するために工場全体をコントロールする「マネジメント（Management）」を加えて6M1Eによる全体プロセスのコントロールが品質管理に求められるようになっています。

不良の発生・流出要因を調査する「視る」

「視る」では、収集・集計した不良品情報と製造現場の状況から不良発生の原因を調査します。

製造工程や組織の問題点を診断する「診る」

「診る」では、不良の発生・流出要因になっている製造工程の問題点、組織の課題などを総合的に調査し、不良が発生する根本的な原因を改善するために実施すべき方法を選択します。

製造工程・設計の改善を行う「看る」

「看る」では、「診る」で選択した改善策を実施します。まずは問題拡大を抑えるために応急処置を行い、次に根本原因の対策を実施。不良の根本原因が設計に起因する場合は、設計から見直して次の機種に改善を反映します。