お客様導入事例山本製粉株式会社 様

当社ではもともと賞味期限印字工程においては、サーマルプリンタを使用していたのですが、「印字欠け・かすれ」の発生を防止する対策として清掃作業などのメンテナンスに苦労していました。また、サーマルプリンタを使用していく中で発生するインクリボンやサーマルヘッド費用などの日々の消耗品コストも負担になっており課題を持っておりました。
従来の課題を解決できる手法がないかと当時展示会で情報収集していた時、初めてキーエンスのUVレーザプリンタを知ることになりました。キーエンスの展示会ブースで説明を聞き、「メンテナンスが要らない」「絶対に印字が消えない」「消耗品コスト0円」というメリットがあることが分かり、当社がこれまで抱えていた課題を一気に解決できると感じ、検討することになりました。

具体的には大きく2つの要因があったのですが、1つ目がインクリボンをプリンタに巻き通す際に生じるリボンのシワ、2つ目がインクリボンや当て板に付着する粉でした。
1つ目のインクリボンのシワについてですが、弊社では従来印字の付着性をより確実に担保するため、付着力の強い種類のインクリボンを使用していたのですが、付着力が強いタイプのものは通常のタイプと比べるとインクリボンが柔らかいため、プリンタにインクリボンを巻き通す際にシワが発生してしまうことが度々ありました。シワが生じてしまうと、そのシワになった部分とそうでない部分とでリボンの厚みが異なってしまうことでの接触圧のバラつきによる印字不良が発生します。それだけでなく、シワのめくれが進行してしまうとサーマルヘッドを押し当てる部分にインクリボンが接触しない状態となってしまい印字が欠ける現象が起こります。このような理由から、インクリボンにシワが生じてしまった場合は一度ラインを止め、インクリボンを切って、またプリントヘッドに巻き通す、という作業が必要でした。
2つ目の粉の付着についてですが、当社の商品は製麺・製粉を扱う特性上、粉がインクリボンに付着してしまうケースがあることに加え、包装フィルムの滑りを良くするための粉が当て板の方にも付着します。この粉の付着も印字不良の原因となってしまうため、サーマルヘッド及び当て板側に堆積した粉を拭いて清掃する必要がありました。
これらの対策をするため1日2、3回はラインを止めてメンテナンスする必要があったことから負担は大きなものでした。

実際に導入してみて一番感じるのは、「本当に何も起こらない、何の心配も要らない」ということです。当初期待していた通り、日々のメンテナンス作業も本当に何もなく、印字欠けもまったく起こらなくなりました。結果として、これらのメリットが商品の品質向上にも繋がっています。
従来、リボン交換や清掃作業を実施するために包装ラインを停止させている間、当然上流工程から流れている商品を止めることはできないため、現場担当者は包装ラインが復旧する間、商品を後工程に流れないよう商品を一時ストックする作業をおこなう必要がありました。UVレーザプリンタ導入後は、生産ラインがノンストップに変わったことで、現場担当者は商品の一時ストック作業に追われることがなくなり、一番重要な商品の品質チェック作業の方に集中してもらえる状況に変わっています。
また、「印字欠けがまったく起こらない」という事実が、現場担当者に与える安心感も大きいです。印字欠けの防止対策、というのは生産活動の中でもかなり心理的に気を遣う部分ですから、その心配がなくなったことで現場担当者の負担軽減に繋がっています。
こういったメリットから、社内でも他の商品、他のラインも早くUVレーザプリンタに変えないのか、という嬉しい声が聞こえてきます。
私はこれまで27年間生産ラインの工程改善に携わってきましたが、UVレーザプリンタ導入がもたらした効果は、これまでの中で一番大きなインパクトがあると感じています。