HACCP（ハサップ）とは？
2020年6月義務化に伴う衛生管理の手順

HACCP（ハサップ）の施行スケジュール

2018年6月13日に交付された食品衛生法の改正（改正食品営業法第50条）は大きく7項目あり、「HACCP（ハサップ）に沿った衛生管理の制度化」はその1つです。
各項目によって施行スケジュールが異なりますが、HACCP（ハサップ）の義務化に関しては、法案交付の2年後である2020年6月に施行開始。1年間の経過措置期間を経て、食品関連事業者は遅くとも2021年6月までにはHACCP（ハサップ）による衛生管理制度を導入していなければなりません。

HACCP（ハサップ）義務化の対象事業

食品衛生法の許可業種（34業種）に限らず、許可が必要とされない業種も対象となります。食品の製造・加工・調理・販売などフードチェーンに関わるすべての事業が対象とされています。大手食品メーカーなどの大規模事業者のみならず、レストランや居酒屋などの小規模事業者も対象となります。

事業形態や規模による基準

HACCP（ハサップ）で定められた管理方法を小規模な飲食店などで実施することは、困難である場合が考えられることから、一般衛生管理に加え、事業形態ごとに下記の2つ基準が設けられています。

・基準A（HACCP（ハサップ）に基づく衛生管理）

【対象】一般事業者：従業員数50名以上。従業員数や品質管理部門の有無などの一定の規模の条件を有する食品関連事業者。

• HACCP（ハサップ）導入のための7原則12手順

・基準B（HACCP（ハサップ）の考え方を取り入れた衛生管理）

【対象】小規模事業者：従業員数50名未満。店舗での小売販売のみを目的とした製造・加工・調理事業者、提供する食品の種類が多く変更頻度が頻繁な業種、一般衛生管理の対応で管理が可能な業種。

【実施内容】
下記の通り、7原則12手順から項目が抜粋されたような内容です。
機器取り扱い手順書の作成／製造工程図の作成／危害要因の分析／重要利点（CCP）の決定／管理基準（CL）の設定／モニタリング方法の設定／改善措置の設定

未実施に対する罰則について

HACCP（ハサップ）の義務化は、改正食品衛生法の第50条で定められていますが、交付の時点でHACCP（ハサップ）未実施に対する罰則は規定されていません。ただし、HACCP（ハサップ）義務化を含む改正食品衛生法では「罰則などの規定は各自治体に委ねる」という方針であるため、罰則を設けるかどうか、また罰則が設けられる場合、それがどのような内容であるかは都道府県や市区町村によって異なる可能性があります。

異物混入事件や食中毒事件の多くは、HACCP（ハサップ）を導入し、「各製造工程でどんな危険が起こりうるか、何に気を 付けるべきか」をマニュアル化して、管理していれば防げるものです。また、万が一事件が起きてしまっても、 迅速に気付いて被害の拡大を防ぐことができます。

HACCP（ハサップ）導入のメリット

• ・食品安全のレベルが向上する
• ・食中毒の予防やリスク低減が可能となる
• ・管理・記録を適切にしていないと、落ち度がなくても立証が不可能
• ・クレーム（毛髪等の混入などによる）が減る
• ・「食品の安全を守っている」証明となり、取引先や顧客からの信頼につながる
• ・衛生管理に対する従業員の意識が高まる

HACCP（ハサップ）を導入しないと高まるリスク

• ・異物混入などの事故が起きても気付きづらい
• ・品質のばらつきが減り、ロス率が下がる
• ・訴訟問題になったり、企業としての信頼を失ったりするため、経営面に大ダメージ

生物学的危害	細菌の感染、またはそれらが体内で産生する毒素によって健康被害を起こすもの
	・病原細菌：サルモネラ属菌、病原大腸菌など ・腐敗微生物：乳酸菌群、酵母など ・ウイルス：ノロウイルスなど
化学的危害	薬品による疾病、麻痺または慢性毒性によって健康被害を起こすもの
	・自然に存在する化学物質：カビ毒、アレルゲンなど ・食品添加物：食品衛生法に定められた適切な使用条件が守られない場合 ・工場内使用品：洗浄剤、殺菌剤、潤滑剤など ・重金属、肥料、塗料、農薬など
物理的危害	食品中に含まれる異物の物理的な作用によって健康被害を起こすもの
	・ガラス製品や照明器具の破損によるガラス片など ・機械装置から混入する金属片、硬質プラスチック片など ・毛髪、昆虫、ビニール片など

参考：一般財団法人　食品産業センター　ホームページ

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手順1　HACCP（ハサップ）チームの編成

原材料の調達や各製造工程、施設・設備の保守・保全、品質保証・品質管理など各部門の担当者でHACCP（ハサップ）チームを編成します。製品の製造に関するすべての情報を集め、HACCP（ハサップ）運用推進の中心を担います。

手順2　製品説明書の作成

原材料や製品の企画、意図する用途、対象となる消費者など、製品に関する情報を書き出し、製品の安全管理上の特徴を整理・共有します。

• ・製品の名称および種類（食品の種類による成分規格・製造基準に沿う）
• ・原材料に関する事項（使用する水が水道水・井水なども記載）
• ・添加物の名称と使用量（使用基準がある場合、使用量に注意）
• ・製品の規格（成分規格、pH・糖度・塩分・水分活性、包装資材、自社基準など）
• ・保存方法
• ・消費期限・賞味期限
• ・対象者（一般の消費者など）

製品説明書は、手順6［原則1］危害要因の分析で必要となる情報です。そのため、すべての情報を漏れなく記載することが重要です。

手順3　用途および対象となる消費者の確認

製品がどのようにして、どんな消費者によって食べられるのかを具体的に書き出します。

• ・加熱して食べる、または、そのまま食べる　など
• ・病人や乳幼児、高齢者が食べる　など

たとえば、体の弱い人のための食品の場合、より衛生面に気をつける必要があるため、重要な手順です。

手順4　製造工程一覧図の作成

原材料の受入から保管・製造や加工・検査、包装、出荷まで実際の順番通りにすべての工程を書き出します。各工程における加熱・殺菌・冷却などの温度や時間、また、汚染区域・清潔区域の区別や作業区分も明確に記入します。この一覧図は、工程に関する危険要因の分析において重要となるため、記入漏れがないよう注意が必要です。

手順5　製造工程一覧図の現場確認

手順4で製作した製造工程一覧図と実際の現場を確認し、相違や変更された部分がないかを確認します。作業時間中にチェックすることで、従業員の作業内容も確認することができます。

手順6［原則1］　危害要因の分析

すべての原材料や工程ごとにどのような危害要因が潜んでいるかを挙げます。原材料に由来する、または工程中で発生・混入しうる病原微生物（生物的危害要因）・化学物質（化学的危害要因）・危険異物（物理的危害要因）などを列挙。それらの工程に対する管理手段（手法）を挙げていきます。

手順7［原則2］　重要管理点（CCP）の決定

製品の安全を管理するための重要な工程（管理点）を決定します。金属探知などの検査や加熱殺菌などの処理を経ても、異物による不具合や病原微生物による汚染が残存する可能性がある工程を重要管理点（CCP：Critical Control Point）とします。CCPの危害要因とそれに対する管理手段の改善内容を具体的に挙げます。

手順8［原則3］　管理基準（CL）の設定

手順7で決定した重要管理点（CCP）において、管理すべき基準値を設定します。たとえば、工程における温度・時間・速度などの基準値のことで、これを管理基準（CL：Critical Limit）と呼びます。

手順9［原則4] 　モニタリング方法の設定

手順8で設定した管理基準（CL）を達成しているかどうかの測定・確認・記録の方法を設定します。たとえば、計測器などを用いて常時モニタリング・測定・記録します。モニタリング方法の設定例としては下記となります。
加熱殺菌工程：殺菌担当者が、殺菌温度・時間を処理するごとに自動記録チャートにて確認。

手順10［原則5］　改善措置の設定

改善措置とは、設定した管理基準が達成されなかった場合、製造工程の中で発生した問題点を修正し、是正することです。たとえば、あらかじめ管理基準が守られなかった場合の製品の取り扱い（廃棄または再加熱など）や機械のトラブルシューティングの方法を設定しておきます。また、実際の改善措置で、経過や対応を記録することで、次回のトラブル対応時に活かすことができます。

手順11［原則6］　検証方法の設定

前項までに設定したHACCPプランが有効に機能しているかを確認・判断します。HACCPプランに沿って実施されているかどうか、プランの修正や見直しが必要かどうかなど検証方法を検討します。日頃からの記録とその確認も大切です。また、正確な記録を得るために、計器類の定期的な校正や実施記録も残しておきましょう。

手順12［原則7］　記録と保存の設定

HACCP（ハサップ）では、正確な記録とそれを保存することが重要です。記録はHACCP（ハサップ）を実施した証拠となるだけでなく、トレーサビリティも実現します。製品の安全性に関わる問題が生じた場合、製造工程や衛生管理の状況をさかのぼり、原因追及や再発防止に活かすことができます。そのため、各工程やCPPモニタリングなどの記録方法・データの保存方法をあらかじめ決めておくことが重要となります。