お客様導入事例株式会社エイティロジテック様

株式会社エイティロジテック代表取締役社長阿曽師郎氏、工場長岡本賢志氏、副工場長阿曽貴充氏にUVレーザプリンタを導入した経緯とその効果について詳しく聞きました。

UVレーザの導入メリットをまとめました

UVレーザは「印字が絶対に消えない」「消耗品コストゼロ」「ダウンタイムゼロ」といったメリットがあり、お使いのフィルムそのままでご使用いただけます。UVレーザの仕組み、導入効果、ご採用事例など、ご検討に必要な情報をまとめた冊子PDFです。

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各種包装フィルムへの賞味期限印字にUVレーザプリンタを採用

「印字不良の心配が一切ない」「メンテナンスも要らない」UVレーザプリンタ導入で常識が変わりました

株式会社エイティロジテックについて

エイティロジテックは、全国の食品メーカーの商品を受託生産している食品OEMメーカーです。
あらゆる商品・包装形態に対応するため豊富な生産設備を有し、徹底した品質管理と衛生管理のもと、名だたる食品メーカーとの取引を拡大しています。
エイティロジテックの「必要な時期に必要な仕事量だけ依頼できる」受託生産サービスは、食品メーカーの固定費削減を通じた経営体質の改善に貢献しています。

UVレーザプリンタをご検討いただくことになったきっかけを教えてください

当社では、もともと包装機に搭載する印字機としてはサーマルプリンタが主流だったのですが、サーマルヘッドの故障による交換サイクルが高いことと、それに伴って発生する印字不良の発生リスクに悩まされており課題を持っていました。
当社は様々な食品メーカー様の商品を受託製造するという特性上、扱う包材の種類や充填する内容物の種類も多岐に渡ります。そのため、包材との相性によってはインクリボンの乗り（転写具合）が悪く薄い印字になってしまったり、内容物によっては粉が発生しやすく、その粉がインクリボンに付着して巻き込んでしまい、印字欠け等の印字不良に繋がってしまったりというケースがありました。これらのトラブルを未然に防ぐためには、どうしてもサーマルヘッドの交換サイクルを早める必要が生じ、サーマルヘッドの経年劣化が進むにつれて清掃・調整等のメンテナンス頻度も高くなっていました。また、包装フィルム側に付着している離型剤の粉についても、サーマルヘッド内のインクリボンを送り出す機構に付着してしまうことで滑ってしまい、リボンが正しく送られないことによって印字不良も発生していました。このようなトラブルが発生すると、その都度生産ラインを止めなければならない状況だったので負担を感じていました。
UVレーザプリンタの存在は、当時キーエンスの営業担当から紹介を受けて知りまして、当然サーマルプリンタと比べるとイニシャルコストは高かったのですが、「印字が絶対に消えない」「日々のメンテナンスも要らない」というメリットがあることを知りました。
そのような状況の中、ある包装ラインで長年使用していたサーマルプリンタが更新タイミングとなり、新しいプリンタを検討することになりました。展示会にも足を運んで情報収集をする中で、キーエンスのブースではあらゆる食品メーカーがUVレーザプリンタを採用して市場に流通している実績があったこと、会場の主要な包装機メーカーのブースでも各社UVレーザプリンタを搭載して紹介されていたことを見て、今後の包装印字の主流はUVレーザプリンタに変わっていくと感じ、当社でも採用することとなりました。

UVレーザプリンタ導入後の効果を教えてください

実際に導入して一番に感じることは「絶対に消えない印字に変わったことで、良い意味で、プリンタのことを全く気にしなくてよくなった」ということです。
従来のサーマルプリンタの場合は、印字不良が発生した場合、その不具合ごとに原因と対策のアプローチがだいたい5～6パターンぐらいあるのですが、現場作業者の方全員が、すべての症状に対するアプローチを知っているわけではない、もしくは知っていたとしても発生した症状を正しく判断して適切なアプローチが取れるわけではない、という状況でした。
特にその中でもサーマルヘッドの当て板（受け側ゴム板）の調整には熟練度が要求されるため、ひとたび当て板の調整に踏み込んでしまうと後戻りできない（メンテナンスを進めていくうちに、どの部分をどれくらい調整したか忘れてしまい迷宮入りしてしまう）といった事象が発生してしまうこともしばしばありました。
もちろん現場作業者の方には、すべての不具合に対する対策を知っていただいた方がトラブルを解消する時間は短縮されるという効果がある反面、高い技術を要求されるようなアプローチについては対応できるスタッフを逆に限定したほうが結果的にトラブルの影響を最小限に抑えやすい、という属人化リスクの観点でジレンマを抱えていました。
UVレーザプリンタを導入してからは、実際に印字不良がゼロになったことで、「印字トラブルにまつわる相談、対応業務」というは一切無くなっています。従来発生していた、リボン交換作業、清掃作業、トラブル対応作業などがゼロになったことで、時間にすると1日あたり30分～1時間のダウンタイム削減に繋がっています。

UVレーザプリンタ導入後に新たに分かったことなど教えてください

大きく2点ありまして、まず1つ目が現場作業者の方の不要な負担が減ったことで気持ちに余裕が生まれ、日々の作業の中でも本来一番注力すべき「商品の品質向上の作業」に集中していただける環境に変わったということです。
当社はあらゆる食品メーカー様の商品を受託生産しているというメーカーということもあり、より高品質な商品を生産する、という点が工場長の私としては最優先で大切にしていることです。UVレーザプリンタを導入してからは、不要なトラブルで時間と人手が割かれることがなくなったことで、包装フィルムのシール不良やシワのチェック業務など、商品品質にかかわるより重要な作業に集中していただけるようになりました。結果として、高い品質の商品が納め先の食品メーカー様や最終消費者様への信頼に繋がっていると感じています。
もう1つが段取り替えの工数が圧倒的に短縮された、という点です。当社は取り扱う商品アイテム数が多岐に渡るという特性もあり、一日に一回は段取り替えをおこない、違う種類の包装フィルムに切り替える作業が生じます。当然包装フィルムの種類が変われば印字箇所も異なります。従来のサーマルプリンタでは物理的にヘッドを動かさなければ印字位置が変えられないことに加え、印字位置の調整では、印字してはヘッドを少し動かすという作業を繰り返す必要があり手間でした。ＵＶレーザプリンタは、印字エリア内であればヘッドを固定したまま印字できるので、物理的にヘッドを動かしての微調整が不要となったことで、段取り替えに要する時間が従来の2分の1に短縮されました。
私はこれまで20年以上生産ラインに携わってきて、ホットプリンタが主流の時代も、サーマルプリンタが主流の時代も知っていますが、今後は間違いなくUVレーザプリンタが主流になると感じています。これからも期待しています。